KOMPLEXER, ZEIT- UND KOSTENINTENSIVER VEREDELUNGSPROZESS
Die Produktion von ESG ist aufwendig, dauert lange und verursacht hohe Energiekosten. Da ist es wichtig, Verschmutzungen oder Glasfehler möglichst schon vor dem Ofen zu erkennen. Viele Unternehmen verlassen sich bis heute auf ihre Mitarbeiter und lassen die Scheiben am Einlauf des ESG-Ofens manuell flüchtig kontrollieren. Doch diese Kontrollen sind äußerst unzuverlässig, denn gerade horizontale Glasflächen sind gerade auf horizontalen Bändern schwierig zu prüfen – besonders dann, wenn keine ausreichende Beleuchtung zur Verfügung steht. Auch der Standort der Kontrolle bringt weitere Nachteile mit sich, denn ein fehlerhaftes Glas kann nicht sofort ersetzt werden. So wird die Kapazität des ESG-Ofens unter Umständen nicht vollständig genutzt – schlimmstenfalls drohen sogar Lieferengpässe aufgrund der mehrstufigen Nachproduktion.
DIE EINSATZBEREICHE
Die vielen Möglichkeiten der digitalen Bildbearbeitung erlauben es, die fehlerträchtigen, manuellen Kontrollen durch automatisierte, schnelle Prozesse abzulösen, die zuverlässig auch kleinste Fehler erkennen. Mit unseren Anlagen können Sie Ihre ESG-Produktion quer durch die gesamte Wertschöpfungskette optimieren.
Nach der Kantenbearbeitung
Nach dem Doppelseiter überprüft der Quality Scanner 3D das Glas auf Glas- und Schichtfehler sowie auf Verschmutzungen – betroffene Scheiben können nachbearbeitet oder aussortiert werden. Die Anlage wird hierfür direkt nach einer Waschmaschine platziert.
Ein ECO Scanner ist hier ebenfalls eine gute Wahl, wenn man lediglich kontraststarke Fehler wie Blasen, Einschlüsse oder Kratzer, sucht. Er hilft Ihnen zum Beispiel auch vor dem Bedrucken einer Scheibe, ob die Scheibe für den teuren Prozessschritt auch qualitativ den Anforderungen entspricht.
Nach dem Bohren oder Fräsen, nach der Waschmaschine
Ein direkt nach der Waschmaschine platzierter Quality Checker SG eignet sich hervorragend, um Glasfehler zur erkennen, um die Genauigkeit von Bohr- und Fräsvorgängen zu überprüfen sowie auch um die exakten Abmessungen der Scheiben zu kontrollieren.
Nach dem Ofen
Der Anisotropy Scanner misst bei voller Produktionsgeschwindigkeit mit polarisierendem Licht in Transmission und zeigt an, ob der Isotropie-Mindest-Zielwert der Einzelscheibe erreicht oder überschritten wurde. Gleichzeitig kann der Anisotropy Scanner wertvolle Hinweise für die Prozesssteuerung des Ofens liefern, um die Produktqualität zu verbessern.
Mit dem White Haze Scanner werden nach dem Vorspannprozess die Bereiche erkennbar, wo ofenbedingt Schädigungen der Glasoberflächen eingetreten sind. Diese werden mit dem ersten Auftreten in Echtzeit analysiert und lokalisiert, um die Fehler vor der Lieferung zum Kunden auspolieren zu können.